В петербургском Горэлектротрансе в рамках программы развития производственной системы продолжается проведение штурм-прорывов. Такая форма внедрения передовой производственной философии уже стала привычным инструментом по улучшению рабочих процессов. Сотрудники ГЭТ под руководством экспертов бережливого производства учатся на практике применять эти методы в своих хозяйствах. Одно из таких мероприятий прошло в цехе капитального ремонта колёсных пар Службы подвижного состава.
Рабочей группой был проанализирован процесс ремонта в редукторном участке на территории Трамвайного парка № 3. Анализ процесса дефектации деталей при демонтаже редуктора и монтаже стакана редуктора показал, что время, не добавляющее ценности процессу (НДЦ), состоит на 46 % из потерь на транспортировку редуктора в зону ремонта, перемещения годных деталей в зону мойки и времени утилизации негодных деталей.
Рабочая группа совместно с работниками цеха пришла к выводу о необходимости перепланировки всего участка. Причём такие предложения по улучшению как установка отдельной кран-балки, перенос в рабочую зону пресса, используемого для демонтажа и монтажа редукторов, а также монтаж стеллажа для деталей в ремонт были инициированы самими работниками. В итоге на участке появилась усовершенствованная мойка, смонтированы выкатная полка для хранения стаканов в сборе и консоль для работы с тяжёлыми деталями, модернизирован верстак оператора. Работа была проведена в соответствии с основными принципами организации производственного процесса: принципом концентрации, принципом прямоточности и принципом автоматичности.
Место для хранения стаканов до и после штурм-прорыва
Консольная балка (слева). Усовершенствованная мойка
После реализации нескольких последовательных и простых мероприятий по улучшениям удалось достичь существенного эффекта. Так, время на транспортировку редуктора в зону ремонта, на перемещение годных деталей в зону мойки и утилизацию негодных деталей сократилось на 75 %. Решена проблема пересечения работников участка с производственными процессами, происходящими на других участках цеха. Фактическое время, не добавляющее ценность процессу, сократилось на 38,5 %, а время цикла процесса демонтажа редуктора соответственно сократилось на 36 %.
«Все участники проекта серьёзно отнеслись к поставленным задачам и результат уже сейчас можно «потрогать» руками. Участок начал работать как отдельная производственная ячейка, а это уже шаг к сотовой организации производства. Но самое главное, что у ребят появился интерес к участию в проектах по внедрению улучшений в производство, а неравнодушие в работе дорогого стоит!» - подвёл итоги оптимизации участка начальник Службы подвижного состава Сергей Бельченко.
